這裏所說的氣（qì）泡是指工業鋁型材在擠壓過程中產生（shēng）的表（biǎo）麵氣泡，而不是鑄造（zào）疏鬆引起的。當然鑄造疏鬆或許能成為一個誘因，但絕不是決定性（xìng）因素。鑄造疏鬆有可能在擠壓後的淬火熱處理中在鋁型（xíng）材表麵形成（chéng）大量氣泡。而擠壓發生的氣（qì）泡在淬火時（shí）仍維持原（yuán）狀，不會再行（háng）發展。

擠壓氣泡的產生：鑄錠和擠壓筒之間存在間隙較大時，開始擠壓階段，即鑄造鐓粗時，若不能使鑄錠由前往後依（yī）次進行變形，將間隙中的空氣排出擠壓筒外（wài），則有可能（néng）在筒壁和錠坯表麵之間形成壓縮（suō）型氣泡（pào），氣泡內的壓力（lì）隨著擠壓力的增加而增加。同時，鑄（zhù）錠與擠壓筒壁之間，或在壓縮錐塑性（xìng）變形區與死（sǐ）區之間發生摩擦，產生剪切（qiē）變形，在鑄錠表麵或壓縮變形錐外周產生（shēng）拉應力，有可能形成瞬間微小裂紋。當承受著巨大壓力的壓縮（suō）氣泡與這（zhè）樣的（de）微小裂紋相遇時，被（bèi）壓（yā）縮（suō）了的氣泡可能突破外殼而侵入微裂紋中。擠出後，被拉長變形而在工（gōng）業鋁型材表麵形成氣泡。壓縮氣（qì）泡破裂時有時能聽到“爆破”的響聲。鑄錠與（yǔ）擠壓筒之間（jiān）間隙越大，擠壓筒和擠（jǐ）壓墊磨損越嚴（yán）重，鐓粗速度越快，或（huò）潤滑油被攜入擠壓筒內產生的揮（huī）發氣（qì）體越多，擠壓時形成表麵（miàn）氣泡的幾率越大。這種氣泡有時沿擠壓方向，由大轉小，成串地呈直線（xiàn）分布。減小鑄錠、擠壓墊與筒壁間（jiān）的間隙，減少殘存於擠壓筒內的空（kōng）氣量；防止（zhǐ）潤滑劑對（duì）擠壓筒的汙染；特別對鑄錠實行沿長度方向的梯度加熱，並適當地減緩開始擠壓階段的鐓粗速度，實現（xiàn）鑄錠由（yóu）前（qián）至後依次鐓粗變形，將空（kōng）氣排出擠壓（yā）筒外，可（kě）有效避免或減少擠壓氣泡的產生。

此外，當分流模擠（jǐ）壓時，會在工業鋁型材銜接（jiē）處的下一根型材上產生擠壓氣泡。這種（zhǒng）氣泡一般發生在鋁型（xíng）材的上表麵。因殘料分離剪自上落（luò）下，將裸露（lù）於模外的殘料剔除下落，而分流模內與型材相連的多餘金屬則不能被剔除，並在模孔上部留下空間。擠壓下一根型材時，鐓粗的鑄錠將模孔內上部（bù）空間中氣體封（fēng）閉加（jiā）壓，從（cóng）而（ér）在型材頭部的上表（biǎo）麵（miàn）留下氣泡。當（dāng）然如果分離剪是由（yóu）側麵進入，則在分離剪進入一麵留下氣泡，這種氣（qì）泡（pào）緩慢鐓粗速度可（kě）略微減輕，但完消（xiāo）除比較困難。不過這類氣泡一般並不太嚴重，且隻在頭（tóu）部出現，切去後（hòu）即無礙使用（yòng），對成（chéng）品率有所影響，但影響不大。

上述氣泡若在擠（jǐ）壓過程中破（pò）裂，表層（céng）金屬與裏層金屬分離即成為（wéi）起（qǐ）皮。將起皮剝離後，皮下光（guāng）滑，具有金屬光澤。除氣泡引起（qǐ）起皮（pí）外，擠壓筒內被汙染，擠壓筒壁磨損嚴重，筒內殘留金屬（shǔ）太多，清理不幹淨，擠壓時殘留金屬覆蓋在新工業鋁型材表層上被帶出，使鋁型材產生（shēng）起（qǐ）皮現（xiàn）象。但皮下被油漬汙染，失去（qù）金屬光澤；或未遭油汙，但新（xīn）舊金（jīn）屬不能緊密（mì）結合，破壞（huài）了金屬的連續性，也（yě）損傷了皮下表麵的光潔度（dù）。