在鋁合金擠壓工（gōng）藝流程過程中，兩條（tiáo）鋁棒之間存在一定的過渡區（qū）域（yù），其依靠高溫高壓作用將兩條鋁棒焊合在一（yī）起，然而由於鋁棒端頭難以避免的（de）存在（zài）一定的氧化膜（mó）、油汙、渣粒等汙染現象，其焊合質量必然受到（dào）較大影（yǐng）響，為保證（zhèng）產品性能，需要將頭端分層（céng）部位完全切除。

由於擠壓筒、模具、擠壓（yā）墊等（děng）對鑄錠的摩擦作用，鑄錠表層（céng）同中心必然存（cún）在一（yī）定的速度差（chà）異，工藝流程當上一條鑄錠（dìng）擠壓結束（shù），下一條新鑄錠重新上機後，原有的速度梯度被打破，因新鑄錠中（zhōng）心流速較邊緣（yuán）部位（wèi）快，使得模具中剩餘殘料同新料之間存在一定的過渡階段。鑄錠端頭難免被油汙等汙染，在（zài）擠壓的高溫高壓焊合過程中，存在汙染部位難以完全焊合，針對兩條鑄錠接頭部位因不完全焊合形成一個明顯的界麵，即頭（tóu）端分層。

工藝流程擠壓分流模過程中，頭端分（fèn）層在焊合線部位結束，完成由橫向焊合向縱向焊合的過渡。其產生的原因是，在擠壓後段，表皮贓物等進入製品形成的（de）一種缺陷形式（shì），因此解決該兩種缺陷的手段及該兩（liǎng）種缺陷對性能的影響也存在（zài）明顯差別。為避免產生縮尾缺陷，主要通過優化模具設計及控製壓餘（yú）長度來解決，而頭端分層作為擠壓產品幾何廢料無法避免（miǎn），無論產品截麵如何，模具如何設計，產品中都會或長或短的出現，因此隻能通過優（yōu）化模具結構來盡量縮短其（qí）形成的長度。

提高6063鋁型材擠壓質量（liàng）與產量的措施很多，提高鑄（zhù）錠質量、提高模（mó）具（jù）技術、提高裝機水平、提高工人素質、提高管理水平等都是切實有效的措施。同時（shí），半均質化工藝、等溫擠壓工藝、梯度加熱鑄錠、模具冷（lěng）卻、CADEX等新技術的發展引進，都能在一定程（chéng）度上提高擠壓速度和生（shēng）產效率。好的生產廠商（shāng），不僅要擁有（yǒu）專業的（de）生產設備，而且要有（yǒu）豐富的生產經驗及先進的管理體係，兩者配合才能生（shēng）產出好的產品，滿足客戶的要求。